VT Farm - шаблон joomla Форекс

6.3. Процессы подготовки металлургического сырья

6.3.1. Первым процессом подготовки металлургического сырья является обогащение сырых руд, которое заключается в увеличении содержания железа с 30...40% до 60…65%, а значит, в уменьшении вредных примесей в них (рудах). Обогащение производят в обогатительных цехах горнообогатительных комбинатов. Методы обогащения в основном магнитный и флотационный.

6.3.2. Так как рудное сырьё на завод поступает из разных мест с разным качеством, его необходимо перемещать, чтобы получить однородную массу. Такое перемешивание называют усреднением рудного сырья. Усреднение является тоже немаловажным процессом подготов¬ки сырья.

Для усреднения имеются усреднительные склады, состоящие из нескольких отсеков 1 (см. рис. 6.2). Из ям привозного сырья конвейером 2 подаётся сырьё на склад, где разгружается разгрузочной тележкой 3 горизонтальными слоями, поочерёдно в отсеки 1 склада. Из заполненного отсека руда забирается экскаватором 4 снизу. При этом в ковш попадает материал всех вышерасположенных слоев. Эта смесь подаётся как усреднённое сырьё на аглофабрику.

img6 2

Рис. 6.2. Схема усреднительного склада:

1 – отсеки склада; 2 – конвейер; 3 – подвижная разгрузочная тележ¬ка; 4 – экскаватор; 5 – транспортное средство

6.3.3. Очень важным процессом подготовки рудного сырья явля¬ется его окомкование, т.е. получение из мелких частичек руды более крупных комков определённых размеров и свойств для обеспечения нор¬мального прохождения процесса плавки руды в домне.

Имеется два вида процесса окомкования руды: агломерация и скатывание.

Производство агломерата – это процесс спекания железосодержащих материалов шихты в куски необходимых размеров и свойств под воздействием высокой температуры (700...800°С).

Шихта состоит из рудного концентрата, руды, известняка и мелкого кокса.

Технологическая схема производства агломерата приведена на рис.6.3.

Компоненты шихты подаются из бункеров 1 в определённой пропорции на дозировочный конвейер 3, а затем в барабан-смесителъ 4.

Полученная смесь окомковывается в барабане-окомкователе 5 и подаётся на агломерационную машину, где комки под горном 7 спекаются, затем охлаждаются и классифицируются на грохоте 8. Комки меньше 10 мм возвращаются в голову процесса.

Производство окатышей (см. рис. 6.4) – это процесс получения прочных железосодержащих шариков (диаметром 15...20 мм) из шихты, включающей тонкоизмельченный рудный концентрат, бетонит (сорт глины) и известняк.

img6 3

Рис. 6.3. Технологическая схема производства агломерата:

1 – бункеры аглошихты; 2 – дозировочный конвейер; 3 – барабан-смеситель; 4 – конвейер; 5 – барабан-окомкователь; 6 – агломерационная машина; 7 – горн; 8 – грохот

img6 4

Рис. 6.4. Технологическая схема производства окатышей: 1 – бункеры для компонентов шахты; 2 – бункер для бетонита; 3 – дозировочный конвейер; 4 – барабан-смеситель; 5 – конвейер; 6 – тарельчатый гранулятор; 7 – обжиговая машина; 8 – грохот

Здесь также компоненты шихты подаются из бункеров 1 и 2 в определённой пропорции на конвейер 3, а затем в барабан-смеситель 4. Полученная смесь конвейером 5 подаётся на тарельчатый гранулятор 6, где увлажняется до 8…9% и формируется в окатыши требуемых размеров. Попавшие на обжиговую машину 7 окатыши сначала нагреваются нагретым воздухом и отводящимися в трубу газами, затем подвергаются обжигу при температуре около 1300°С, затем охлаждаются и на грохоте 8 классифицируются.

Окатыши диаметром меньше 10 мм возвращаются в бункер в голову процесса, а больше 10 мм – в доменный цех.